Тюменские автотранспортники внедряют на предприятиях бережливое производство
Это стало возможно благодаря нацпроекту
Уже около 70 тюменских компаний стали участниками национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости». Сделав первые шаги по внедрению практики бережливого производства, предприятия показывают отличные результаты, что, несомненно, сказывается и на экономических показателях, и на рабочей атмосфере.
Среди тех, кто почувствовал результат, что называется, на себе, - коллектив Тюменского пассажирского автотранспортного предприятия №1. Основы бережливого производства начали здесь внедрять в октябре 2019 года.
В качестве пилотного участка был выбран ремонтный цех. Предполагалось благодаря внедрению практики бережливого производства сократить время текущего ремонта тормозного механизма автобуса МАЗ-206. После глубокого анализа всех процессов обнажились проблемные точки. Самыми основными оказались беспорядочное хождение работников во время проведения работ и разорванные коммуникации между рабочими, водителями и диспетчерами.
- Необходимо было организовать рабочие места таким образом, чтобы все необходимые для труда инструменты и детали находились в шаговой доступности, - вспоминает генеральный директор предприятия Роман Шулепов. – Но создать их оказалось проблематично. Во-первых, перемещение автобусов по производственным площадям не позволяет размещать стационарные стенды с инструментами, а наличие на полу технологических желобов затрудняло использование тележек, предназначенных для передвижных рабочих мест.
Тем не менее проблемы удалось решить. Для приемки автобуса было выделено отдельное место. Решены вопросы коммуникации между водителем и диспетчером производства. Даже простое выделение цветом таких мест, как склад, смотровые ямы, контейнеры для ветоши, дало отличный результат. Время ремонта на примере конкретной операции (ремонт тормозного механизма автобуса) снизилось на 25%.
- Если перевести эти цифры в минуты, то благодаря внедрению процессов бережливого производства на ремонт тормозного агрегата стало уходить на 50 минут меньше. Вместо 200 минут, как это было раньше, мы получили 150, - поделился результатом руководитель предприятия.
Но как считает руководитель предприятия, такого успеха было бы трудно добиться без поддержки самих работников.
- Рабочие проявили заинтересованность. Например, один из сотрудников разработал тележку для перемещения инструментов, использовав колесный механизм по принципу шасси самолета, - добавил он.
Еще один участник нацпроекта «Повышение производительности труда и занятости» - ПАО «Гагаринскремтехпред». Для пилотного потока здесь были выбраны работы по ремонту КПП. После глубокого анализа всех процессов с использованием хронометража времени и визуализации найдено несколько проблемных точек, над решением которых и стали работать.
- Оказалось, что в самом цехе неправильно размещено оборудование. В процессе ремонта приходилось коробку передач (КПП) несколько раз переносить с места на место. Сделали перестановку, все станки установили таким образом, чтобы слесарю в процессе ремонтных работ приходилось меньше передвигаться, - рассказал руководитель предприятия Виталий Кирилюк.
Кроме того, по словам гендиректора, были выявлены сложности в быстрой поставке дополнительных материалов, которые требуются для ремонта.
- Когда слесарь разбирал агрегат, ему приходилось идти на склад и вместе с кладовщиком искать необходимые детали. В результате терялось драгоценное время. Чтобы все это оптимизировать, мы заготовили необходимые ремкомплекты, а доставлять их на место ремонта стали кладовщики. Таким образом была устранена большая часть потери времени, - добавил он.
Любые нововведения воспринимаются с негативом. Но с учетом того, что в процесс внедрения практики бережливого производства на этом предприятии были привлечены сами работники, именно у них руководство и специалисты интересовались, что необходимо сделать для более продуктивной работы, люди активно стали сотрудничать. Многие внесли свои рационализаторские предложения, которые были материально поддержаны руководством. В результате время выполнения работы на примере группы операций снизилось на 24%, а общая производительность труда по пилотному потоку «Ремонт КПП» выросла на 11,1%.
Как отметил руководитель регионального центра компетенций Герман Прочный, на обоих предприятиях процессы, связанные с ремонтом узлов и агрегатов, схожи технически, в них много ручного труда, следовательно, схожи проблемы и точки роста. Но с завершением активной стадии реализации проектов процесс повышения производительности на предприятиях не прекратился.
- Они приступили к самостоятельному распространению полученного опыта на иные потоки деятельности внутри своих предприятий, - отметил он . - В свою очередь специалисты регионального центра компетенций в сфере производительности труда в случае необходимости готовы поддержать сотрудников экспертно в открытии новых проектов.
Читайте больше:
Начинающим бизнесменам Тюмени продлили налоговые каникулы
Компания тюменского депутата купила имущество банка-банкрота
