Тюменский завод обеспечил своей продукцией всю систему «Транснефть» в России

Тюменский завод обеспечил своей продукцией всю систему «Транснефть» в России. Всего на предприятии трудится более 700 человек.

Юбилейный год

Тюменский ремонтно-механический завод в этом году отмечает свой 45-летний юбилей. Он был создан в 1978-м как база производственного обслуживания. Она делала запасные части и ремонтировала основное оборудование для нефтеперекачивающих станций. К 2000 году предприятие стало производить широкий спектр продукции для системы «Транснефть» по всей России.

Сегодня на заводе работает более 700 человек. Они трудятся в механическом, заготовительном, литейном, сварочно-монтажном цехах, а также в цехе по ремонту оборудования. Специалисты выпускают продукцию по четырем направлениям: оборудование для ремонта и обслуживания линейной части, резервуарных парков, комплектующие для насосных агрегатов и электродвигателей, а также станции очистки воды от производственных и хозяйственных загрязнений.

За годы развития завод стал предприятием полного цикла. Инжиниринговый центр способен с чистого листа разработать полную документацию на нужное изделие. Технологический отдел создает технологию производства, и после испытаний изделие отправляется в «серию».

С чего все начинается

Сейчас номенклатура завода насчитывает порядка 2500 единиц продукции — от подшипников до блочно-модульных станций биологической очистки воды с пропускной способностью 15 кубометров в сутки.

— Перед конструкторами ставят задачу в виде технического задания: в нем прописаны исходные требования. Затем специалист начинает либо разрабатывать конструкцию с нуля, либо дополнять уже готовые решения. Работа конструктора сугубо творческая, она не измеряется в листах разработанной документации — бывают такие задачи, над которыми приходится размышлять очень долго. Так что главными качествами специалистов считаю творческий потенциал и, конечно, внимательность. Ведь от качества нашей работы зависит целая цепочка структурных подразделений, — объясняет заместитель начальника конструкторского отдела Евгений Мышкин.

Директор АО «Тюменский ремонтно-механический завод» Александр Кунгуров соглашается с коллегой и отмечает, что исправить ошибку, выявленную на этапе проектирования, стоит один рубль – надо всего лишь заменить лист бумаги. А ошибка, выявленная на этапе производства, обойдется уже в миллионы.

Сердце завода

Конечно, самый ценный ресурс предприятия — его сотрудники. Так, например, специалисты механического цеха занимаются обработкой деталей: подшипников, муфт, торцовых уплотнений, роторных частей насосов и т.д. На токарном, фрезерном, шлифовальном участках расположено более 20 станков, в основном имеющих числовое программное управление. Они способны быстро и с высокой скоростью обрабатывать детали, а работать на нескольких таких станках может всего один специалист. Всего же в цехе трудятся 75 человек в двухсменном режиме.

— Такие профессии, как токарь, фрезеровщик, шлифовщик, сегодня переходят в разряд вымирающих. Многие стремятся в IT, просто работать в офисе, но только не вставать за станок. Поэтому завод сотрудничает с основными учебными заведениями Тюмени, которые готовят этих специалистов. Представители завода приезжают в колледж, встречаются с выпускниками, презентуют предприятие и приглашают на оплачиваемую производственную преддипломную практику лучших студентов. Она проходит непосредственно на будущих рабочих местах. Ребята проходят теорию, знакомятся с устройством и принципом работы станков, а также сами обрабатывают детали под руководством наставников, — рассказывает Александр Кунгуров.

По словам директора, он всегда общается с практикантами, чтобы получить обратную связь. Особенно важно выявить какие-либо недочеты, чтобы исправить их при приеме следующих студентов и таким образом улучшить взаимодействие предприятия с потенциальными сотрудниками. Он добавляет, что многие из тех, кто прошел практику, затем целенаправленно приходят устраиваться на ТРМЗ.

Одним из таких специалистов является наладчик станков и манипуляторов с ЧПУ 8 разряда Евгений Феденко.

— На завод пришел из колледжа 9 лет назад, начинал работать на универсальных станках. Советами помогали более опытные коллеги. Они объясняли самые азы, читал соответствующую литературу, помогло и профильное образование. Постепенно начал осваивать более сложное оборудование, а затем перевелся в наладчики. И здесь интересовался у более опытных специалистов, как лучше написать программу, какой инструмент более подходящий для той или иной задачи. На данный момент работаю на современном пятиосевом обрабатывающем центре. Рад, что у меня получилось все быстро освоить. Сейчас уже сам стажирую молодых специалистов. Что касается дальнейшей карьеры, хотел бы стать инженером-конструктором: интересно придумывать что-то новое, изобретать, усовершенствовать, — говорит Евгений.

Импортозамещение

Многие станки на заводе зарубежного производства, однако программное обеспечение для них пишут специалисты предприятия. По словам начальника механического цеха Игоря Саржана, это дает независимость от иностранных программистов. Также большое внимание уделяется импортозамещению деталей.

— Конструкторский отдел очень многое разработал, технологический отдел внедрил, а мы изготовили. Сейчас успешно импортозаместили роторы насосных групп, подшипники, муфты, торцевые уплотнения. Все они пущены в серийное производство и заменяют аналоги из США, Германии, Швейцарии, Италии, Украины и других стран, — комментирует Игорь Саржан.

Александр Кунгуров добавляет, что на заводе с 2014 года вплотную занялись снижением импортных комплектующих в собственной продукции. С того времени процент импорта снизился с 10 до 0,7. Оставшееся закупается в дружественных странах.

— Второе направление нашей работы — технологическая независимость всей компании. К примеру, если раньше насосы покупались в другой стране, то теперь их делают на заводе в Челябинске. А мы для них поставляем комплектующие. То же самое касается электродвигателей и многого другого. К тому же за счет применения отечественных материалов продукция получается гораздо дешевле, — отмечает директор предприятия.

Будущее завода

В 2017 году Министерство промышленности и торговли, правительство Тюменской области и АО «Транснефть – Сибирь» подписали специальный инвестиционный контракт сроком на 9 лет и объемом свыше 3,8 миллиарда рублей. В рамках контракта на Тюменском ремонтно-механическом заводе построили новый производственный комплекс. Промышленную площадку оснастили современным оборудованием. Это позволило увеличить перечень продукции предприятия на 500 единиц только за последние три года. За это же время объем производства вырос на 3 миллиарда рублей. И самое главное, на заводе появилось более 200 дополнительных рабочих мест.