Дорога сибирской нефти

Дорога сибирской нефти . .

Крупнейшая компания российского ТЭК познакомила журналистов с процессом добычи и переработки углеводородного сырья

Крупнейшая компания российского ТЭК познакомила журналистов с процессом добычи и переработки углеводородного сырья

Нефтяники Западной Сибири не только день за днем добывают из подземных кладовых углеводородное сырье. Каждая из крупных вертикально интегрированных компаний, пополня-ющих бюджеты государства и его регионов многомиллиардными отчислениями, развивает производство, вводит в эксплуатацию современные мощности, создает новые рабочие места.В этом смогли убедиться корреспонденты областных и городских средств массовой информации Урала и Сибири, побывавшие по приглашению акционерного общества «Газ-пром нефть» в пресс-туре по основным подразделениям компании.

На нефтяников работает газ

Как уже сообщала газета «Тюменская область сегодня», журналисты побывали на Приобском месторождении, которое разрабатывает ООО «Газпромнефть-Хантос» – дочернее предприя-тие ОАО «Газпром нефть». Находится оно, как нетрудно догадаться по приведенным названиям, на территории Ханты-Мансийского автономного округа – Югры.

Ознакомившись с процессом добычи и подготовки к транспортировке «черного золота», газетчики и телевизионщики своими глазами увидели новейшие объекты, в очень короткие сроки выросшие вдали от цивилизации среди бескрайних болот: Южно-Приобскую газотурбинную электростанцию и цех по ремонту насосно-компрессорных труб.

Представление об условиях быта и отдыха нефтяников журналисты получили на опорной базе промысла, где их  к тому же накормили вкуснейшим обедом. Но до обеда еще было далеко, поскольку путь пишущей и снимающей братии лежал с установки подготовки нефти на построенную в прошлом году электростанцию.

На ГТЭС прессу встретил заместитель начальника станции Михаил Кувалдин, который провел для гостей экскурсию по машинному залу и служебно-эксплуатационному блоку, показал главный щит управления. Михаил Викторович рассказал, что пуск в эксплуатацию первой очереди станции состоялся 19 декабря 2009 года. «Газ-пром нефть» построила ее для собственных производственных нужд.

Потребление электричества объектами добычи и подготовки сырья велико, и расходы на приобретение энергии составляют внушительную долю в себестоимости нефти. Поэтому производственники решили, что могут производить свет и тепло самостоятельно. Мощность первой очереди ГТЭС составила 48 мегаватт, нефтяникам потребовалось на ее возведение 2,4 миллиарда рублей капитальных вложений.

– Высокий экономический эффект строительства Южно-Приобской электростанции обусловлен рядом факторов, – отметил Михаил Кувалдин. – В настоящее время потребности в электроэнергии «Газпромнефть-Хантос» составляют около 75 мегаватт электроэнергии, к 2011 году, по расчетам специалистов компании, энергопотребление вырастет до 95 мегаватт. Кроме того, известно, что  в ближайшие годы существенно вырастут тарифы на электроэнергию.

Нефтяники отмечают, что динамика развития Приобского месторождения обусловливает необходимость введения второй очереди электростанции, строительство которой уже ведется и планируется завершить в конце 2010 года. Запуск второй очереди станции позволит довести энергогенерирующие мощности «Газпромнефть-Хантоса» до 96 мегаватт, что полностью удовлетворит потребности предприятия в электроэнергии.

Трубное дело

Представилась журналистам возможность ознакомиться еще с одним объектом «Газпромнефть-Хантос», который специалисты называют уникальным. Это производственный комплекс, состоящий из двух цехов, по диагностике и ремонту насосно-компрессорных труб (НКТ) и находящийся на южной лицензионной части Приобского месторождения.

Комплекс введен в строй 15 февраля 2010 года, хотя, как рассказал корреспондентам начальник производственно-технического отдела ООО «Газ-промнефть-Хантос» Олег Максимов, окончательный ввод объекта в эксплуатацию еще не состоялся. Во время посещения комплекса можно было видеть, как рабочие делают забор и благоустраивают территорию. Зато производственные цеха выведены на полную мощность.

– Возить трубу в другие регионы, где производится ремонт насосно-компрессорных труб для добычи нефти, очень накладно, – пояснил Олег Максимов, – Расстояние до ближайшего производственного цеха по ремонту НКТ составляет 300 километров от месторождения. До Ноябрьска, где тоже качественно ремонтируют, – 600. Доставка в соответствии со всеми транспортными нормами длится двое суток. Поэтому было принято решение для снижения затрат на добыче нефти построить такой производственный комплекс непосредственно на территории Приобского месторождения.

При каждом ремонте неф-тяных скважин насосно-ком-прессорные трубы выходят из строя. В идеале, конечно, хотелось бы после ремонта использовать новые НКТ, но затраты на них тоже войдут в себестоимость конечной продукции. Поэтому нефтяники посылают трубы на ремонт и впоследствии вновь отправляют их в глубь Земли.

Компания «Газпром нефть» инвестпроект поддержала, и в конце 2008 года был готов проект комплекса. Сейчас, глядя на новенькие цеха, трудно поверить, что еще полтора года назад на этом месте шумела заболоченная тайга. А с момента забивки первой сваи до ремонта первой трубы ушло и вовсе шесть месяцев! По утверждению управляющего ООО «Ноябрьская трубная база» Евгения Унятицкого, обычно на возведение таких цехов уходит три-четыре года.

Следует пояснить, что Ноябрьская трубная база входит в состав объединения «Газпромнефть-Нефтесервис», то есть является в некотором смысле «родственницей» «Газпромнефть-Хантоса». Именно Ноябрьская база осуществляет сервисное обслуживание оборудования для диагностики и ремонта трубной продукции на сибирских месторождениях «Газпром нефти». С учетом того, что  и строительство комплекса на Приобском вела подрядная организация, принадлежащая компании, можно сказать: югорские нефтяники обеспечили работой близкие предприятия.

На зависть металлургам

Как рассказали представителям СМИ специалисты, производственный процесс в новых цехах полностью автоматизирован. Управление осуществляется через компьютерный терминал, несколько станков обслуживает один оператор. Эта технология – ноу-хау предприятия, так как обычно большая часть работ по ремонту насосно-компрессорных труб выполняется вручную.

– Все, что здесь сделано, это полностью разработка не институтов, а «Газпром нефти», все запатентовано, – сообщил Евгений Унятицкий. – Комплекс и вообще трубная база сертифицированы по международному сертификату ISO 9000:2001. Использованные здесь технологии в мае 2009 года получили золотую медаль Международной академии маркетинга и качества. Некоторые узлы и оборудование аналогов в мире не имеют. Мы даже новую трубу с металлургических заводов проверяем, делаем входной контроль, показываем, что  у них недоработано. С металлургических заводов! На металлургических заводах всего постсоветского пространства уже знают, что такое Ноябрьская трубная база, что такое «Газпром нефть». А все благодаря тому, что мы уже не пропускаем, как раньше, ни одного бракованного изделия в скважину.

Вернуть трубу на промысел почти такого же качества, как новая, для нефтяников очень важно. Достаточно одной бракованной трубы, чтобы получить аварию на скважине. Ее ликвидация требует значительных денежных затрат. Применение новых технологий привело к тому, что труба, пришедшая с месторождения обезличенной, выходит из цехов полностью проверенной, паспортизированной, с группой прочности. Ремонтники уже знают, какую из них опускать вниз, какую расположить посередине, а какая займет место ближе к поверхности.

Новая линия разрабатывалась в расчете в первую очередь на потребности ООО «Газ-промнефть-Хантос». На предприятии скопилось очень много труб, которые нужно проверить и отремонтировать. Но, отмечают специалисты, при создании необходимого запаса будет решаться вопрос об оказании услуг сторонним предприятиям.

Комплекс рассчитан на реконструкцию 600 тонн трубной продукции в месяц. Такой объем не могут выдать и металлургические заводы одной линией. Мощность цехов позволит уже  в этом году сократить закупку новых труб процентов на 50. По подсчетам руководства предприятия, открытие цеха непосредственно на месторождении сократит период, необходимый для ремонта нефтяного оборудования, и даст экономию в размере около 250 миллионов рублей в год. Это значит, что уже в текущем году затраты на строительство объекта будут покрыты.

Нефтяники считают, что значение нового объекта выходит далеко за рамки одного месторождения или даже одной отдельно взятой компании. Чем дольше работает нефтяная скважина, тем больше дает нефти, тем больше доход государства и средств на выплату пенсий и пособий.

Проекты без прецедентов

Переезжая с одного объекта «Газпромнефть-Хантоса» на другой, журналисты «напитывались» информацией и о других аспектах деятельности предприятия. Так, специалисты рассказали, что общество с ограниченной ответственностью постоянно работает над минимизацией влияния своей деятельности на окружающую среду.

В 2008 году в «Газпромнефть-Хантосе» введен в эксплуатацию уникальный комплекс по утилизации отходов бурения методом их закачки в пласт вместо наполнения шламовых амбаров. Беспрецедентный для России проект был назван Министерством природных ресурсов РФ лучшим экологическим проектом 2008 года в номинации «Природоохранные технологии».

Коллектив предприятия, насчитывающий 1086 работников со средним возрастом 38 лет, активно участвует во внедрении инноваций в профессиональную деятельность. Именно в ООО «Газпромнефть-Хантос» во втором полугодии 2008 года начат пилотный проект по распространению на дочерние общества компании современной методики мотивации труда – системы грейдов.

Компания обеспечивает своим сотрудникам достойную заработную плату, возможности для профессионального и карьерного роста. Кроме льгот, предусмотренных законодательством, нефтяники «Газпром-Хантоса» получают социальный пакет, включа-ющий добровольное медицинское страхование, страхование от несчастных случаев, пособие в случае смерти, оплату питания, премии по случаю юбилеев, материальную помощь, оплату путевок, подарки сотрудникам и их семьям к праздникам.

Переполненные впечатлениями, корреспонденты областных и городских СМИ Сибирско-Уральского региона отправились отдыхать, чтобы на следующий день совершить авиаперелет из Ханты-Мансийска в Омск. Посещению журналистами крупнейшего в России Омского неф-теперерабатывающего завода будет посвящена следующая публикация.

Фото автора